系統(tǒng)現狀分析： 　　 　　鑄管生產按工藝劃分成離心機工部、退火爐工部、熔煉工部、鑄管涂襯工部和水壓機工部。每個生產單位使用相對獨立的控制系統(tǒng)，形成了所謂的’信息孤島’。雖然部分控制系統(tǒng)采用比較先進的控制設備，但目前各工部之間、甚至同一工部內部在生產管理特別是生產過程控制上缺乏統(tǒng)一調控，沒有通過現代通訊網絡將各個子系統(tǒng)有機地結合起來，實現信息和資源統(tǒng)一調度和規(guī)劃。工廠已認識到企業(yè)資源計劃和生產管理的迫切性和必要性。通過在原有系統(tǒng)的基礎上改造，構筑集數據采集、生產管理、網絡化信息管理為一體的綜合自動化系統(tǒng)。 　　 　　設計原則 　　1． 從現有設備和系統(tǒng)考慮，突出實用性、可用性、易用性； 　　2． 從自動化生產的角度考慮，著重安全性、可靠性； 　　3． 從工程規(guī)范考慮，設計、實施符合電氣工程設計標準和規(guī)范； 　　4． 從發(fā)展的角度，充分考慮系統(tǒng)的先進性、可擴展性； 　　 　　系統(tǒng)特點 　　 　　（1） 開放性:支持DDE、ODBC、OPC等方式和MIS、ERP等系統(tǒng)互連；通過TCP/IP協議，其它在同一網絡內的計算機如廠長辦公室、調度室、工藝辦公室等部門可以訪問主控計算機，廠長和相關人員可以隨時了解現場的產品數量、質量、控制過程； 　　 　　（2） 可靠性:軟件方面，使用安全性和可靠性較高的Windows2000操作系統(tǒng)。硬件方面，選擇高可靠的數據采集和控制設備，配合原控制系統(tǒng)，統(tǒng)一數據接口，可以完全適應在惡劣的工業(yè)環(huán)境。保證系統(tǒng)連續(xù)可靠運行。 　　 　　 　?。?） 可擴充性:本系統(tǒng)采用真正的分布式體系結構，整個工廠的生產監(jiān)控網絡可以動態(tài)增加或刪除節(jié)點。各子系統(tǒng)既保持分散控制又有統(tǒng)一的管理。如果新增生產設備，只要增加控制節(jié)點即可連入現有控制網絡。